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  1. 文章内容

Φ3m×11m水泥挤压联合粉磨系统的调试与生产

作者:匿名 诸暨八方水泥采用2台Φ3.0m×11m和1台Φ2.4m×8m闭路水泥粉磨生产线。2001年,公司将2条600t/d预热器窑改造为1100t/d预分解窑后,原水泥粉磨系统生产能力明显不足。为此,新增1条Φ3m×11m挤压联合粉磨水泥生产线。工艺流程见图1。系统主要设备配置见表1。
  1 系统简介   诸暨八方水泥采用2台Φ3.0m×11m和1台Φ2.4m×8m闭路水泥粉磨生产线。2001年,公司将2条600t/d预热器窑改造为1100t/d预分解窑后,原水泥粉磨系统生产能力明显不足。为此,新增1条Φ3m×11m挤压联合粉磨水泥生产线。工艺流程见图1。系统主要设备配置见表1。 图1 水泥挤压联合粉磨系统工艺流程示意   表1 水泥粉磨系统主要设备配置   物料在库底配料后,经胶带输送机(上置除铁器,能够把物料中15mm以上的铁磁物质除去)喂入辊压机稳流称重仓。物料在稳流称重仓中混合、稳定后,以料柱形式连续、均匀地喂入辊压机。料饼由提升机送入调速电子皮带秤时分成两路。一路(少量)物料溢流返回辊压机稳流称重仓,用以改变辊压机工艺性能,调整物料颗粒级配。另一路(大量)物料喂入打散分级机。打散分级机把料饼打散后,进行分选,大于3mm的粗粉返回辊压机稳流称重仓重新挤压;小于3mm的细粉经链式输送机送入磨头中间仓。由中间仓卸出后,通过管式螺旋输送机喂入磨机进行粉磨。出磨物料经磨尾提升机、空气输送斜槽送入水泥库中。磨尾废气则通过气箱脉冲除尘器由风机排出。   2 生产调试   2.1 辊压机运行参数的选择   辊压机在运行时的调节参数有3个:   1)挤压粉碎力:需根据被挤压物料性质恰当选择,方能得到最佳节能效果。   2)磨辊转速:通过调节磨辊转速,改变设备自身处理物料的能力。   3)料饼厚度:辊压机的物料处理量,可通过进料装置调节插板进行调节。   当设备确定之后,磨辊转速就随之确定。因此,调节辊压机的最佳运行参数,主要就是选择恰当的挤压粉碎力和料饼厚度,以最经济的挤压力获得最佳的挤压效果。因此,我们选择挤压力的原则是:在满足挤压物料的工艺性能前提下,尽可能降低操作压力。操作压力是否合适,从取出的料饼中找出外形完整的物料颗粒,以用手是否能够碾碎来判断,若绝大多数颗粒都可碾碎,即认为压力选取基本合适。调整料饼厚度主要是确定合理的工作辊缝,当工作辊缝过小时,料饼太薄,缺乏弹性使设备振动加大;辊缝过大时,料饼太厚,会导致电流过负荷。   调试初期,辊压机辊压过大,并经常出现偏辊状态,导致辊压机多次发生振动,液压管道接口渗油。冲击负荷过大使扭矩支撑的蝶形弹簧曾被多次振断。后经较长时间摸索,逐步掌握运行参数,生产中选择辊压机运行参数如下:   液压系统压力:0.57~0.62MPa;   挤压料饼厚度:22~28mm;   控制偏辊范围:<6mm;   辊压机按照上述运行参数控制,运行稳定可靠,取得理想效果。   2.2 挤压打散系统的运行平衡   挤压打散系统的最佳运行状态,仅靠选择恰当的辊压机运行参数是不够的,必须控制挤压打散系统的运行平衡。调试初期,恰逢雨季,物料水分高达3%以上。系统运行发现,大量物料经过调速电子皮带秤的溢流管返回辊压机稳流称重仓,调节打散分级机转速仍无济于事。喂入稳流称重仓新料仅在50t/h左右。遂认为挤压打散系统能力不够。但经认真检查,发现打散分级机入料口被物料粘实贴牢,口径缩小为不足原设备的1/2,入打散分级机物料受阻,导致大量返流,系统产量无法提高。事故处理之后,打散分级机物料处理能力达到了120t/h以上。由此,为了保证系统运行平衡,采取的措施如下:   1)加大设备巡检力度,及时发现障碍并排除,确保系统工艺及设备顺畅完好。   2)对辊压机回料量合理控制。进料粒度大,颗粒分布不均齐时,适当加大回料量,填充大颗粒间的间隙,实行料层粉碎,以增强挤压效果,保证辊压机平稳运行。当进料粒度较小,颗粒分布较均齐时,适当减少回料量,这样,可以在辊压机通过量不变的情况下增加新料量,提高系统产量。一般控制系统中辊压机回料量为25%左右。   3)稳定稳流称重仓料位,可稳定辊压机物料通过量,保证辊压机运行平稳。我们将其保持在60%~80%,挤压打散系统的运行即处于平衡状态。   2.3 磨头中间仓的改造   诸暨地区温湿多雨,磨头中间仓易粘堵,为此我们在中间仓内壁衬贴了15mm厚的UHMW-PE超高分子聚乙烯板,该板具有较高的耐磨性和抗冲击性,较低的摩擦系数,良好的润滑性以及耐化学腐蚀性。其性能指标见表2。   表2 超高分子聚乙烯板性能指标   衬贴工艺要求为:   1)超高板与中间仓壁钢板采用M10沉头螺栓固定,其螺栓孔间距小于500mm,顶部不超过200mm,要与仓体贴实、安装牢固,不得松动。   2)沉头螺栓低于超高板平面3~4mm。   3)超高板安装缝隙不超过3mm,板顶上口应有45°坡口,上下板搭接严密,下板低于上板,板面四周平整光滑。   安装超高分子聚乙烯板后,中间仓再未发生粘堵现象,保证了入磨物料量稳定。 2.4 磨头喂料设备的调整    磨头喂料原设计采用MLG290管式螺旋输送机。投产初期使用效果较好,入磨物料波动量仅在±3.0%左右。但在挤压粉磨系统中,入磨物料的平均粒径约为1.5mm,细粉颗粒<80μm含量不足10%,对设备磨蚀性强。输送机螺旋轴使用仅半年多,叶片就严重磨损。因物料流动性极好,入磨料量难以控制。料量大时,管式螺旋输送机转速调节为零仍有大量料流;初喂料时,又因叶片不带料导致物料在仓内不能卸出。难以稳定磨机的正常操作。经反复分析对比,我们仍采用调速皮带秤取代原管式螺旋输送机。为力求入磨物料量稳定,采取下列措施:   1)通过改变料饼秤的下料量,或改变打散分级机的分级电动机转速,调整进入磨头仓的下料量,确保仓内料位控制在60%~70%范围内。   2)调节流量控制阀位,调整落料口高度,以保证下料均匀。   3)喂料秤全封闭,并接除尘管除尘。   经采取上述措施处理,调速皮带秤喂料误差在±5.0%以下,入磨物料稳定性得到控制。 2.5 研磨状态对设备性能的影响   磨机内研磨体的装载量及级配合理与否,对设备性能影响甚大。试生产初期,曾连续出现入磨物料温度仅在50~60℃,出磨气体温度却高达120℃以上的异常状况。磨机出口轴瓦多次因温度超限而跳停。问题出现伊始,认为是设备安装缺陷而重点进行查找。但停磨检查发现,二、三仓隔仓板篦缝被碎段堵塞。隔仓板不能过料,物料只能从中心圈进入三仓。二仓水泥包段,过粉磨现象严重,导致出磨气体温度过高。轴瓦温度超限是因为二仓过粉磨造成。遂对二、三仓碎段清仓筛除、隔仓板篦缝碎段进行剔除处理,问题方得到解决。继之采取如下措施:   1)重新选定生产厂家,确定耐磨材料材质,严格规定并控制破损率。   2)对磨机研磨体级配进行调整,见表3。   表3 改后研磨体级配   3)根据研磨体的磨耗情况,及时补球、清仓,保证研磨体装载量不缺欠,级配调整及时。   2.6 操作参数的确定   经过近一年的实际生产摸索,挤压联合粉磨系统的工艺操作参数逐步确定,详见表4。   表4 挤压联合粉磨系统工艺操作参数   3 使用效果   我公司挤压联合粉磨生产线,于2002年4月开始投料试生产,经过半年调试整改,台时产量达到并超过55t/h的设计指标,各项经济技术指标远优于原采用的2台Φ3m×11m水泥磨,主要指标对比见表5。   表5 改造前后水泥磨系统主要技术指标   由表5可以看出,采用挤压联合粉磨系统后,7~10月份月均粉磨32.5水泥产量提高38%,单位电耗降低1.1kWh/t;42.5水泥提高60%,单位电耗降低6.7kWh/t,节电效果明显。并且,随操作人员技术逐步提高和工艺管理水平的加强,进一步提高产能降低消耗仍展现出很大潜力。   4 尚存问题   1)水泥中掺加火山灰质混合材---石煤渣为露天堆放。因未配置烘干设备,逢阴雨季节,石煤渣水分较大,气体管路及除尘器有结露现象,磨内物料粘堵隔仓板现象时有发生,导致磨机产量降低。   2)磨头喂料采用调速皮带秤取代管式螺旋输送机方案后,喂料误差比管式螺旋输送机相对偏大。
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