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Φ3.8m×13m水泥联合粉磨系统的调试

2018/01/03 水泥杂志 粉磨系统调试 5
山东鲁碧建材有限公司响应国家淘汰落后产能的政策要求,重建了一套由CLM150-100辊压机和Φ3.8m×13m水泥磨组成的联合粉磨系统,磨后熟料粉与一定比例的矿渣粉混合配成不同品种的水泥,年产水泥150万吨。Φ3.8m×13m球磨机于2014年9月份投产试车,一年多来经过对粉磨系统工艺设备进行了一系列优化和改造,提产和降耗达到了一个较高的水平。......
  1、现状分析   山东鲁碧建材有限公司响应国家淘汰落后产能的政策要求,重建了一套由CLM150-100辊压机和Φ3.8m×13m水泥磨组成的联合粉磨系统,磨后熟料粉与一定比例的矿渣粉混合配成不同品种的水泥,年产水泥150万吨。Φ3.8m×13m球磨机于2014年9月份投产试车,一年多来经过对粉磨系统工艺设备进行了一系列优化和改造,提产和降耗达到了一个较高的水平。   2、基本情况   该辊压机联合粉磨系统设计台时产量为140~150t/h(生产P·O42.5水泥),熟料粉粉磨电耗为35kWh/t,工艺流程见图1,主机设备参数见表1。   3、存在问题及工艺优化方案   3.1级配调整   连续运转一个月后,经过月底盘库,台时产量只有126t/h,远低于设计台时产量,这段时间我们是严格按照设计一仓、二仓填充率在28%左右的情况下运行的,为了进一步提高台时产量,我们认为必须提高填充率才能提高台时产量,并且现在磨机主电动机电流只有140~145A,远低于额定电流170A,因此计划将填充率提高到31%。首先通过对入磨物料进行套筛做样,计算出入磨物料的粒度分布(见表2),发现入磨物料粒径出现“两头窄、中间宽”的情况,然后通过邦德公式计算平均球径应在17~18mm,但我公司熟料易磨性较差(熟料经小磨磨到国家规定的比表面积需要33~36min,大部分厂家不超过30min),故将球径提高10mm,得出平均球径在27mm左右,计算出级配调整方案(一仓加钢球4t,二仓加钢球15t,见表3),调整后,磨机电流上升到155A左右,从运行大半年效果来看,台时产量可提高10~20t/h。   3.2 NSE900提升机频繁出现压料现象   3.2.1 故障现象   投产运行2个月后发现辊压机台时产量降低幅度较大,同时辊压机每隔2~3天出现一次因两辊间隙大而跳停,并且辊压机循环斗式提升机电流出现超限跳停,严重影响正常生产。   3.2.2 分析原因   正逢10、11月份早晚气温较低,并且熟料温度偏高,造成V型选粉机内外温差较大,V型选粉机内部容易结露,进风口容易产生积料,随着时间的推移,V型选粉机进风口积料慢慢增多,当厚度达到200~300mm时,就会超过承载极限,瞬间出现塌料,造成辊压机两辊间隙大跳停,NSE900(循环)提升机出现压机现象。   3.2.3 解决方法   对V型选粉机壳体和进风管道进行保温,并且在操作上控制循环风机转速不低于60%;利用停机机会定期检查V型选粉机积料情况,发现积料及时清理。通过采取一系列的措施后,NSE900(循环)提升机从未出现压料现象,辊压机设备运行较正常。   3.3 O-Sepa选粉机蜗壳内存料严重   3.3.1 故障现象   操作中发现O-Sepa选粉机频率由原来的38Hz上升到45Hz,通过计算发现系统内部循环负荷率由原来的62%上升到160%,台时产量降低10t/h左右,并且伴随着磨音发闷。利用停机机会打开人孔门发现选粉机的蜗壳存料严重,占据了蜗壳内体积的3/5。   3.3.2 分析原因   我公司球磨机系统为单风机共用风系统管磨机,磨尾通风管道与选粉机一次风管相连,通过袋除尘器收集成品颗粒。但我们为了提高产量,人为地增大主排风机风量、采取降低一次风风量和增大三次风风量措施,想法是通过提高选粉机选粉效率来提高磨机台时产量。但实施这些措施后加快了磨内风速及物料流速,成品细度跑粗、比表面积不易控制,反而造成选粉效率降低,导致回料量增加,循环负荷过大。同时因循环负荷率增大,造成选粉机一次风管道蜗壳处易积灰堆料,使选粉室内不能形成均匀的气体流场,严重影响选粉过程的分散、分级与收集,从而增大循环负荷率(回料量大)、降低选粉效率。   3.3.3 解决方法   将O-Sepa选粉机一次进风比例由原来的20%提高到55%,三次风进风比例由原来的80%降低到占10%;同时每两个小时计算一次循环负荷率,平衡好入磨物料和回料物料的比例,保证磨内球料比在一个稳定的状态。通过近半年的观察,O-Sepa选粉机运行比较平稳,内部也没有积料出现。   3.4 辊压机两侧漏料严重   3.4.1 原因分析   辊压机侧挡板为易损件,起挡料作用的主要是侧挡板最下面锥体,厂家带来的原件下锥体宽度只有16mm,很短时间内就被磨掉,造成辊压机边缘漏料严重,辊压机两侧物料密实度不同,并且粗颗粒不经过挤压直接进入循环提升机,粗细物料分布不均匀,部分物料在系统内部长时间循环,造成辊压机频繁加减压,间隙偏差大。   3.4.2 解决方法   对侧挡板最下面锥体进行加宽改造,由原来的16mm加宽到116mm,在起到挡料作用的同时又增加了侧挡板的使用周期,改造后侧挡板可以使用到一个半月。我们每周对侧挡板的调整螺丝进行紧固,一个半月更换一次侧挡板,减少“边缘效应”,增加辊压机的辊压效果。   3.5 出磨熟料超细粉过多   3.5.1 故障现象   出厂尊宝娱乐稠度用水量高,超过28.5%,80μm筛筛余偏大,45μm筛筛余偏小,比表面积偏低(330m2/kg),水泥3d抗压强度不高(低于24MPa)。   3.5.2 原因分析   我们通过将出磨熟料粉取样进行颗粒级配分析,发现≤3μm颗粒含量超过22%(查阅以前数据发现在17%~20%最好),因超细粉过多,熟料粉水化过早,早期强度发挥不出来。   3.5.3 解决方法   通过排查发现一个忽视的地方,辊压机的放风除尘每小时产生3~5t物料,并且这部分物料进入磨内,本身已经属于超细粉,在磨内起到缓冲作用,且不需要经过研磨,直接就被拉出磨外,并且还带出一部分研磨不充分的物料,造成颗粒级配出现“两头宽,中间窄”的情况,强度发挥不出来。   对这部分物料取样分析,发现 45μm筛筛余<6%,比表面积超过450m2/kg,3d抗压强度超过35MPa(见表4),远好于我们正常工序质量控制指标,因此这部分物料可以作为成品入库,我们利用月底检修机会将这部分物料直接入成品除尘器灰斗,这样就变成半终粉磨了。   4、改后效果及维护   经过几个月运转情况来看,出磨熟料比表面积合格率有明显上升,合格率由原来的65%提高到90%,尊宝娱乐稠度用水量降到27.5%左右,出厂水泥3d抗压强度维持在26MPa左右。虽然喂料量未变,但从每月月底盘库来看磨机台时产量提高5t/h左右。改造前后出磨熟料粉颗粒粒径分布见表5,每个月的生产数据分析统计见图3。   通过一年不断地摸索得到在目前工艺条件下合理的工艺参数,磨机台时产量达到160t/h(生产P·O42.5水泥)时,熟料粉粉磨电耗在30kWh/t,水泥电耗平均在21kWh/t。辊压机一些易损件需要定期检查,并且定期更换,如侧挡板使用周期约在1.5个月、V型选粉机调整叶片使用周期为2个月。每月需进行检查焊补。当使用水分含量较大的物料时,循环风机和辊压机辊面每周需清理一次,才能保证整个系统台时产量在一个较高的水平。
(责任编辑:俞垚伊)
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