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Φ4.2m×11m水泥粉磨系统运行中出现的问题及解决措施

2018/03/06 哈尔滨水泥厂 粉磨系统 2
哈尔滨水泥厂Φ4.2m×11m水泥磨系统自投产以来,生产较为稳定,但在生产过程中也不乏出现各种问题,造成台时产量迟迟不能达到设计指标,在解决这些问题的同时,我们总结了一些经验和办法,以供同行参考。......
  哈尔滨水泥厂Φ4.2m×11m水泥磨系统自投产以来,生产较为稳定,但在生产过程中也不乏出现各种问题,造成台时产量迟迟不能达到设计指标,在解决这些问题的同时,我们总结了一些经验和办法,以供同行参考。   1 生产系统的基本情况   1.1系统流程见图1   1.2 系统主要设备       主要设备规格性能见表1。   2 生产中的问题及解决办法   2.1 辊压机运转率及挤压效果   Φ4.2m×11m水泥磨为双仓磨,磨机的破碎功能已从磨内大部分转到辊压机上,挤压物料的质量设计指标为:物料挤压后<2mm颗粒占65%,<0.09mm颗粒占25%,且未破碎的颗粒内部已形成裂纹,易于粉磨。但投产一段时间之后,辊压机压力由9MPa左右降至6MPa左右,辊缝仍设定在20mm左右,致使通过量大,物料挤压效果差,30mm以上颗粒含量较多,且未产生机械裂纹的颗粒仍有部分存在,使吐渣量增大,且出口篦板易被堵塞,部分颗粒沉积于二仓内削弱了研磨作用。另外辊压机主体的故障频繁,使其运转率仅达40%左右,严重影响了磨机的产质量,而且影响了磨机工艺状况。针对存在的问题,重新拆装了辊压机,焊补辊面,恢复调节翻板,将辊缝设定为8mm左右,压力设定为2MPa左右。开车后,取得了一定效果,目前较稳定,磨机台时产量也达到了设计的110t/h。   2.2 喂料控制   由于辊压机的调整失控,磨机的瞬时喂料量达150t/h,致使磨机常处于饱磨状态,磨头倒料及输送设备内处于正压而粉尘外溢。且选粉机负载增大,处理能力的限制使回粉量增大,达400t/h的报警状态,不得不停止喂料来缓解这种状态,造成频繁开停,既影响产量又增大了消耗,有时甚至要停磨处理。为了保证喂料稳定,我们调整了辊压机的侧挡板,使其回料量增大,出料量减少,虽然减缓了磨机的喂料失控,却增大了上料提升机的负载,造成其故障频繁,检修中将辊缝由20mm调至8mm,从根本上控制了通过量,稳定了磨机喂料的控制,从而减少由其产生的负面影响。   2.3 除尘器压差   在北方由于冬季温度低,袋除尘器虽然作了保温,但操作上还是受到一些影响,尤其是空压机的压力必须足够,否则易使除尘器压差超标。原空压机由除尘器及粉煤灰输送共用,致使收尘反吹风压力不足,经常使收尘压差达-3000Pa左右而被迫停车。后在磨系统内建立单独的空压机站,满足了除尘器的需要。   2.4 控制参数匹配情况   控制质量的可调节参数有选粉机主轴转速和系统风量,磨尾除尘器的风门开度可调整磨内风速,调节出磨细度;选粉机一、二、三次风风量匹配确保选粉机的工作状态,一次风为部分循环风,二、三次风为掺入的冷风,所以调整循环风门及收尘风门开度是匹配好风量的关键。O-Sepa选粉机为负压操作,但一定时期以来一次风达正压状态,使系统风量紊乱,回粉量增大,设备粉尘量增大,造成环境污染。为此将循环风门开度从50%提高到70%,除尘器风门开度由35%提高到50%,使一次风压由正压变为-400Pa左右,极大地改善了系统的工作状态。   2.5 研磨体的补充及调整   原装载研磨体是针对辊压机的配套生产而设计的级配,但由于辊压机的运转率低,且效果差,我们调整了研磨体的级配,见表2。   表2 调整前后研磨体级配 t   调整后的级配更能满足目前生产状况,且每月按时补球,以平均球径的大小来确定补球的大小。   2.6 锁风问题   出磨输送斜槽离心风机正压吹送,锁风为重锤翻板阀,如果翻板锁风不严,必定降低斜槽内压力,易造成斜槽堵塞,从而降低磨内风速。另外回粉翻板锁风不严会造成选粉机内部压力降低,回粉量增大。所以及时调整翻板重锤的配重,并使其灵活动作,确保锁风严密。   2.7 吐渣问题   该系统原吐渣口处用人力小车推送,劳动强度大,造成了环境污染,后在吐渣口下增设了1条皮带将其输送至磨房外集中处理,节省了人力,改善环境,当然如果能将其直接回磨是最理想的,另外工艺系统调整也减少了吐渣量。   3 调整前后生产情况   调整前后生产操作参数见表3。参数波动很大是生产发生异常造成的,喂料量波动在85~154t/h,回料波动在66~258t/h,辊压机压力由6MPa降至2MPa,辊缝由22mm降至8mm,一次风压力由正压变为负压,各风门开度也有相应的调整,磨机功率也因此有所波动。调整前后产质量情况见表4   表3 生产操作参数 表4 产质量情况   注:辊压机调整前指压力6MPa,辊缝20mm左右。   4 结束语   以上问题解决后,磨机系统生产状况有了很大程度的改善,参数的匹配更趋于合理,工艺环境得到改善,产质量得到了提高,达到了设计能。
(责任编辑:俞垚伊)
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